济源压铸件表面处理-压铸件表面处理

压铸件的工艺性是指铸件对压铸成型工艺的习惯性。铝压铸件厂家在这里简单介绍一下压铸工艺。压铸件描绘的合理程度和工艺习惯性直接影响到模具布局、压铸件表面处理出产周期、铸件质量及产品成本。因此，描绘的压铸件除了要满意运用恳求外，还要习惯压铸工艺的特色。

压铸件的外表粗糙度值主要与模具型胶的外表**糙度数值有关，除此以外还与合金品种。压铸压力、模具温度、金届液温度、内浇口截面系数等要素有直接关系，压铸件表面处理并随压铸次数的添加而有所增大。

压铸件的尺度精度和外表粗糙度与其它铸造件比较，压铸件表面处理压铸件的精度高、尺度安稳。但由于压铸件尺度要遭到成型时各种要素的影响，济源压铸件表面处理，故其精度与机械加工件比较仍是低得多，有合作恳求的尺度常常需求进行二次机械加工。

低压铸铝的长处是铝液利用率很高，可到达95%以上；压铸件表面处理铝液活动平稳，型腔排气充沛，导条和端环基本上无气孔；无片间夹铝，槽壁有氧化膜，因此下降电机的杂散损耗；简单完成机城化和自动化。其缺陷是在向保温炉加料时，有杂质混入，压铸件表面处理，铸铁柑蜗和升液管都是铁器，使铝液含铁量增高；升掖管运用寿命低。

我国现有压铸企业暨与压铸相关联企业约有12600多家，其中生产压铸件的企业约占70%以上。合金、压铸机、模具、熔炼设备、涂料、检测设备压铸件表面处理、各类原材料、周边设备、压铸机配件等企业约占30%，国内压铸件的产量早已跃居世界**， 国内生产总值已达到50万亿元。

在各种所有制企业中，规模大的年产压铸件1万吨，较多的年产6万吨，中等规模的可年产压铸件5千吨左右，压铸件表面处理电话，小规模的年产压铸件也有几百吨。各种压铸件在压铸件总量中的比例，铝合金占83%左右，锌合金占15%，左金占2%，其中2014年生产铝合金等压铸件约560万吨。

压铸件产品主要产量以汽车和摩托车零件为主，压铸件表面处理每辆汽车上用的压铸件有变速箱壳体、缸体、曲轴箱准压铸件，平均每辆汽车上用压铸件75公斤，总重量占国内整体生产压铸件的50%以上。

压铸件的制造精度要求非常高，主要包括研磨、切割、焊接等多个工序。

在数控中心，多采用五轴和三轴数控机床进行加工生产，此类高精度机床的设计多采用气缸等一系列高精度气动执行元件。受传统工艺的影响，大部分铸件厂家生产出来的成品往往次品率高，加工精度很难达到要求，并且此类问题一直未得到有效解决。很多企业困惑：为何同样的进口机床，在国内生产的加工精度却和国外的相差甚远?

通过多方的找寻原因，较后发现，原来数控机床中气缸等一系列气动元件动作的及时性和准确性对加工的精度至关重要，压铸件表面处理价格，而气动元件的动作与气源品质息息相关。但在现有多数压铸厂在空压系统的配置中，依然采用较传统的干燥方式即后置冷干机冷却干燥处理，经冷却干燥后的压缩空气压力点一般在+10℃~+15℃(**机械行业标准JB/T5967-2007中六等级要求)

(一)压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹;b、避免或减少抽芯部位;c、压铸件表面处理避免型芯交叉;合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量。

(二)铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度(通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计 算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(较终比压)的作用、留模时间的长短、压铸件表面处理铸件**出温度的高低及操作效率;a、零件壁厚偏厚 会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性;b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接 不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难;压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，压铸件表面处理应尽 量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚(减料)，增加筋;对于大面积的平板类厚壁铸件，设置筋以减少铸件壁 厚;根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：压铸件表面积/mm2壁厚S /mm≤251.0～3.0>25~1001.5～4.5>100~4002.5～5.0>4003.5～6.0。

(三)铸件设计筋的要求：

筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内**出时发生变形，填充时用以作用辅助回路(金属流动的通路)，压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4。